(foto) Inovaţii tehnologice: Cum face Bugatti terminaţiile de eşapament pentru cele mai noi modele

La fel de fine și de precise ca pânza de păianjen, dar la fel de stabile ca o structură solidă din oțel și extrem de ușoară: componentele create prin intermediul tehnologiei de imprimare 3D oferă o serie de avantaje, dar sunt foarte complexe de produs. Acesta este motivul pentru care sunt utilizate mai ales în industria aerospațială.

Cu toate acestea, această tehnologie de producție este, de asemenea, foarte benefică pentru producătorul francez de maşini hiper sport de lux Bugatti, care a însuşit-o. Modelele Chiron Pur Sport și Chiron Super Sport 300+ sunt extreme din toate punctele de vedere. De aceea, folosesc piese care sunt produse cu ajutorul unei imprimante 3D.

Bugatti continuă de fapt o tradiție îndelungată în acest sens: fondatorul companiei Ettore Bugatti însuși a dezvoltat vehicule unice folosind tehnologii de ultimă generație. Invențiile sale includ jante ușoare din aluminiu și o osie față cu structură interioară goală.

Fiind singura companie din industria automobilelor, Bugatti folosește imprimarea 3D pentru a produce „huse”, terminaţii de eşapament din titan pentru mașina sa recent dezvoltată. Această terminaţie este prima parte vizibilă imprimată 3D în metal care este oficial aprobată pentru utilizare pe drumurile publice. Componenta măsoară aproximativ 22 de cm în lungime, 48 cm în lăţime și 13 cm înălțime în spatele lui Chiron Pur Sport, dar şi cântărește doar 1.85 kilograme, inclusiv cu grila și suportul, ceea ce este cu aproximativ 1.2 kilograme mai puțin decât terminaţia eşapamentului de pe un Chiron obişnuit.

Patru lasere de 400 de wați imprimă simultan titan pentru a produce componenta – grosimea peretelui în punctul cel mai subțire este de doar 0.4 milimetri! Aproximativ 4.200 de straturi de pulbere de metal sunt stivuite unul peste celălalt și sunt topite ferm între ele.

„Ori de câte ori a fost posibil, am conceput terminaţiile ţevilor de eşapament pentru Chiron Pur Sport cu un singur strat, pentru a reduce în continuare greutatea. Grosimea minimă a materialului în zonele multi-strat este posibilă prin așa-numita structură de zăbrele – unde cavitatea este umplută cu numeroase bare filigrane. În acest fel, pereții oferă sprijin stabil unul pentru celălalt în timpul procesului de construcție, permițând utilizarea minimă a materialului. Folosim o structură bionică tip fagure în zona cu un singur strat pentru a crește rigiditatea suprafeței pereților. Chiar și componentele mari capătă un grad ridicat de rigiditate a suprafeței”, spune Nils Weimann, șef de al diviziei de dezvoltare a corpului maşinilor la Bugatti.

Cu toate acestea, acoperirea filigrană este încă în măsură să reziste la temperaturi de peste 650 de grade Celsius. Acest lucru se datorează faptului că peretele exterior este dublu-stratificat pentru izolare termică. În acest fel, capacul protejează componentele înconjurătoare împotriva disipării excesive a căldurii la sarcina completă a motorului. În același timp, aerul proaspăt din jurul învelişului răcește componenta.

Aceasta nu este prima dată când Bugatti a dezvoltat componente utilizând imprimarea 3D. Inginerii produc din 2018 terminaţii de eşapament speciale pentru Chiron Sport și Divo. Edițiile din 2019 – La Voiture Noire și Centodieci, o reinterpretare a EB110 – folosesc și această componentă tipărită.

Materialul Inconel 718 – un aliaj de nichel-crom deosebit de rezistent la căldură, dur și ușor – este utilizat pentru a produce patru finale de eşapament, ansamblul măsurând în total 53 cm în lăţime şi 22 cm în lungime pe Chiron Sport. Acest material este altfel utilizat în turbinele cu gaz, lamele turbinelor de pe aeronave, navele spațiale și motoarelor rachetelor transportoare. Aluminiul s-ar topi în acest caz.

Terminaţiile de pe Chiron Sport acoperă patru țevi de eșapament ale sistemului de evacuare a gazelor care este alcătuit cu șase ramuri, oferind nu doar beneficii vizuale, ci și avantaje tehnice: cu tuburile sale mari și robuste, ajută la desfășurarea căldurii reziduale din gazele de eșapament fierbinți departe de spate, astfel încât să nu apară nici o acumulare de căldură. Cu 1.500 CP și o viteză maximă de până la 420 km/h, aceste detalii fac din mașină un Bugatti autentic și o mașină hiper sport perfectă.

Un alt avantaj este că, având doar 2.2 kilograme, partea imprimată cântărește cu 800 de grame mai puțin decât o terminaţie de pe Chiron-ul standard. Fidel motto-ului lui Ettore Bugatti – „greutatea este inamicul” – Bugatti se uită întotdeauna la fiecare componentă individuală pentru a găsi modalități de a reduce greutatea.

Cu imprimarea 3D efectuată cu ajutorul unui sistem special de imprimare cu laser, unul sau mai multe lasere topesc succesiv un strat subțire de pulbere cu o grosime de trei până la patru μ.

„Avantajul procesului de imprimare 3D constă în formele geometrice care sunt posibile. Este posibil să se creeze forme foarte fin forate, complexe, care s-ar rupe dacă ar fi făcute folosind alte tehnici, cum ar fi forjarea sau formarea. Aceasta însă este o metodă ideală de producție pentru Bugatti: nu există costuri de instrument, producția este relativ rapidă și ajustările individuale ale formei sunt ușor posibile. Ca rezultat, geometrii organice pot fi dezvoltate ca şi cele din lumea plantelor – nu există practic nici o limită”, a adăugat Nils Weimann.

Imprimarea terminaţiilor de eșapament durează câteva zile. După imprimarea cu materialul Inconel 718, aşa-zişii testeri de materiale scanează componenta într-un tomograf computerizat (CT) pentru a detecta orice tipărire greșită cu incluziuni de aer. În cazul imprimării din titan pentru Chiron Pur Sport și Chiron Super Sport 300+, inginerii de testare măsoară componenta optic utilizând procesul 3D. Datorită designului extrem de subțire, incluziunile de aer de orice dimensiune relevantă pot fi deja detectate la exterior.

Husa goală a lui Chiron Sport este apoi fin turtită cu corindon și un strat de protecţie elegant este aplicat sub forma unui finisaj negru ceramic rezistent la temperaturi înalte. Terminaţiile de pe Chiron Pur Sport și Super Sport 300+ își păstrează aspectul elegant din titan mat, dar fiecare este supusă încă unui control – sunt montate doar cele perfecte.

Cu noile terminaţii, sistemele de evacuare ale mașinilor hiper sport dobândesc contururi și mai armonioase, un design mai elegant și un stil funcțional – toate în conformitate cu ideologia lui Ettore Bugatti: o componentă auto trebuie să fie perfectă din punct de vedere tehnic, dar trebuie să fie elegantă și frumoasă de asemenea.

https://autoblog.md/foto-bugatti-suspenda-productia-de-masini-hiper-sport-dupa-ce-a-strans-impreuna-toate-variatiile-lui-chiron/

Preluarea articolelor de pe www.autoblog.md se realizează în limita maximă de 500 de semne. În mod obligatoriu, trebuie citată sursa și autorul informației, iar în cazul portalurilor informaționale trebuie indicat și linkul direct (ACTIV) la sursă în lead. Preluarea integrală se poate realiza doar în condițiile unui acord încheiat cu redacţia AutoBlog.MD. Materialele de pe www.autoblog.md sunt protejate de Legea 139 privind dreptul de autor și drepturile conexe, inclusiv de Codul Deontologic al Jurnalistului din Republica Moldova.

https://autoblog.md/foto-premiera-de-la-bugatti-primul-etrier-din-titan-facut-cu-imprimanta-3d/